CURSO DE FABRICACIÓN POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN, CORTE Y CONFORMADO, Y POR PROCESOS ESPECIALES

– Interpretar documentación técnica para optimizar el mecanizado en procesos de corte y conformado.
– Identificar máquinas y sustancias abrasivas para mejorar la eficiencia en la fabricación.
– Aplicar procedimientos de mecanizado especial para resolver problemas técnicos en la producción.
– Detectar errores de medición y control para garantizar la calidad del producto mecanizado.
– Implementar control de calidad en el mecanizado para asegurar la satisfacción del cliente.
– Realizar mantenimiento adecuado de máquinas para prolongar su vida útil y rendimiento.
– Utilizar técnicas de corte y conformado para aumentar la precisión en la fabricación de piezas.

UNIDAD DIDÁCTICA 1. INTERPRETACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA EL MECANIZADO
Planos
Tolerancias geométricas simbología, interpretación
Tolerancias dimensionales
Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros
Calidades superficiales
Catálogos comerciales de herramientas
Consultas de condiciones de trabajos
Interpretación de un proceso de mecanizado

UNIDAD DIDÁCTICA 2. MÁQUINAS Y SUSTANCIAS ABRASIVAS
Rectificadora plana, cilíndrica, sin centros, de perfiles, especiales
Esmerilado. Máquinas de esmerilar
Afiladora universal
Formas geométricas obtenibles
Máquinas acabadoras y operaciones
Abrasivos. Definición y clases
Tipos de muelas
Características de una muela
Condiciones de corte en el rectificado
Montaje de las muelas. Precauciones generales
Proceso y utilidad del equilibrado
Reavivado y perfilado de muelas
Fluidos de corte. Tipos y aplicaciones
Precauciones en el uso de las muelas
Precauciones en el almacenaje de las muelas
Sistemas de fijación de piezas
Dispositivos de las máquinas herramienta
Mecanizado por electroerosión
Técnica de mecanizado por electroerosión
Material más común del electrodo
Fijación de pieza y electrodo
Centraje y alineación del electrodo sobre la pieza
Parámetros programables del generador
Control de profundidad
Erosión orbital aplicaciones y características
Líquidos dieléctricos
Métodos de limpieza durante la mecanización
Sistemas de fijación de piezas
Dispositivos de las máquinas herramienta de:

UNIDAD DIDÁCTICA 3. PROCEDIMIENTOS PARA MECANIZADOS ESPECIALES
Particularidades, aplicaciones y materiales mecanizables por:

UNIDAD DIDÁCTICA 4. ERRORES DE MEDICIÓN Y CONTROL DE VERIFICACIÓN
Exactitud
Precisión y apreciación
Clasificación de los errores
Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado
Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta
Como consecuencia de errores geométricos de la pieza
Condiciones ambientales de temperatura, humedad,…
Análisis de los errores y sus causas
Periodicidad en la toma de medidas

UNIDAD DIDÁCTICA 5. CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO MECANIZADO
Pautas de control
Procesos estadísticos y generación de informes
Conceptos básicos
Representación gráfica
Defectos típicos de calidad que presentan las piezas mecanizadas y las causas posibles de los mismos

UNIDAD DIDÁCTICA 6. MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS (ENGRASE Y NIVELES)
Objetivo de la lubricación
Clasificación de los productos lubricantes
Normas básicas para el engrase
Sistemas de engrase

UNIDAD DIDÁCTICA 7. ACABADO EN LOS ÚTILES DE CONFORMADO
Defectología y causas
Limpieza de las piezas
Ajuste de útiles
Factores que afectan al desgaste de las herramientas
Calidad en el corte

UNIDAD DIDÁCTICA 8. SISTEMAS DE AMARRE DE PIEZAS PARA EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Sujeción de las piezas según forma y dimensiones
Obtención de formas por corte y conformado
Amarre y centrado correcto
Deformación plástica de los metales

UNIDAD DIDÁCTICA 9. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Y MEDICIÓN EN EL MECANIZADO POR CORTE Y CONFORMADO
Útiles de medición y verificación para control de piezas mecanizadas
Instrumentos adecuados para verificación y medición
Calibrados adecuados
Dimensiones y estado superficial de la pieza
Comparar resultados para verificación

UNIDAD DIDÁCTICA 10. REALIZACIÓN DEL PUNZONADO
Definición y principios
Etapas del punzonado: deformación, penetración y fractura
Característica del borde cortado
Máquinas herramientas para punzonado: prensas convencionales, prensas de CNC
Fuerzas en el punzonado, resistencia de corte, fuerza de trabajo, compresión radial, fuerza de retroceso
Factores que afectan al desgaste de la herramienta: material de trabajo, número de punzonadas, diámetro de punzón, juego de corte, lubricación
Montaje de punzones y matrices
Selección de la matriz en función del espesor de la chapa

UNIDAD DIDÁCTICA 11. REALIZACIÓN DEL PLEGADO
Definición y principios
Procesos de plegado: plegado al aire, fondo y acuñado
Propiedades de las piezas plegadas
Máquinas-herramientas en los procesos de plegado: plegadoras convencionales, plegadoras CNC
Montaje, desmontaje y regulación de matrices y punzones
Tabla de plegado
Fuerza de plegado. Parámetros que la determina

UNIDAD DIDÁCTICA 12. ÚTILES DE CORTE Y CONFORMADO
Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del producto obtenido
Capacidades y limitaciones para la obtención de formas
Otros procedimientos para la obtención de formas
Riesgos en el manejo de equipos y máquinas
Operaciones normales de acabado
Procedimientos (limado, pulido, bruñido, lapeado…)
Desgaste de la herramienta (material de trabajo, número de punzonadas, material de la herramienta, diámetro del punzón, juego de corte, lubricación)

UNIDAD DIDÁCTICA 13. PROCESOS DE CORTE DE CHAPA
Definiciones de los siguientes procesos

UNIDAD DIDÁCTICA 14. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA
Tecnología del arco plasma
Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de corte por arco plasma automática
Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire
Estado plasma de los gases: ionización
Electrodos y portaelectrodos para el arco plasma: diámetros, longitudes, tipos
Arco plasma: transferido y no transferido
Temperaturas del arco plasma
Variables fundamentales del proceso de corte por arco plasma: energía empleada, alta frecuencia
Gases empleados
Corte con plasma en mesa de agua
Defectología del corte por arco plasma. Causas y correcciones
Tiempos y calidad del corte con arco plasma

UNIDAD DIDÁCTICA 15. TÉCNICAS DE OPERACIÓN DE CORTE POR PLASMA
Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier
Tecnología del Oxicorte
Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte automático
Gases empleados en oxicorte, características
Retrocesos del oxicorte
Válvulas de seguridad
Presiones y consumos de los gases empleados
Boquillas de caldeo y de corte
Espesores a cortar
Velocidad de corte
Temperatura de la llama del soplete
Empleo del propano en oxicorte para cortes de grandes espesores
Defectos del oxicorte: causas y correcciones
Tiempos y calidad del corte con oxicorte

UNIDAD DIDÁCTICA 16. OPERACIONES CON MÁQUINAS DE OXICORTE Y PLASMA AUTOMÁTICAS
Máquinas de corte por lectura óptica
Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC
Elementos principales de una instalación automática

UNIDAD DIDÁCTICA 17. PREVENCIÓN ESPECÍFICA EN LOS PROCESOS DE MECANIZADO
Riesgos de Manipulación y Almacenaje
Identificar los riesgos en las instalaciones
Elementos de Seguridad en las Máquinas
Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento superficial mecánico, químico o electroquímico)
Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal)