MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

– Analizar la documentación técnica suministrada, para la correcta mecanización del producto, según los criterios de calidad establecidos.
– Montar la pieza a mecanizar en el útil más adecuado regulando las presiones de amarre en función del tipo de material y forma.
– Montar, equilibrar y reavivar las herramientas abrasivas según los procesos de seguridad establecidos.
– Montar, equilibrar y reavivar las herramientas abrasivas según los procesos de seguridad establecidos.
– Manejar las máquinas-herramientas para mecanizar mediante electroerosión y procedimientos especiales.
– Identificar las aplicaciones de los diferentes procedimientos especiales de mecanización.
– Obtener en la pieza mecanizada las características (geométricas y dimensionales) establecidas en la ficha de trabajo.
– Establecer el mantenimiento de máquina, determinando las normas generales de uso, a partir del informe de mantenimiento preventivo.
– Comprobar que las variables tecnológicas del programa se corresponden con la orden de fabricación de un proceso de mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.
– Mecanizar y optimizar el programa CNC realizando mecanizados de primeras piezas (en aquellos procesos que sea posible) comprobando las especificaciones del plano de la pieza y corrigiendo, en su caso, los errores detectados.
– Comparar el resultado obtenido, con el plano de la pieza a mecanizar, modificando en programa los posibles causantes.
– Controlar la marcha del mecanizado en procesos automáticos, comprobando el correcto funcionamiento de los elementos que intervienen en la producción así como el cumplimiento de los tiempos y plazos de entrega.
– Redactar informes y registros de producción con los resultados de las comprobaciones realizadas en el entorno real de trabajo.
– Identificar que la materia primera reúne las condiciones físicas y dimensionales requeridas en la documentación técnica de la pieza, plano y hoja de proceso.
– Identificar los instrumentos de medición y comparación descritos en la hoja de proceso, para cada una de las operaciones de mecanizado.
– Utilizar los diferentes aparatos de verificación, siguiendo las correctas técnicas de uso, que garanticen la fiabilidad de la toma de datos.
– Establecer procedimientos para controlar y mantener los procesos de medición bajo control estadístico, incluyendo equipo, procedimientos y habilidades del operador.
– Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector.
– Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.
– Analizar las medidas preventivas que se deben adoptar para la prevención de los riesgos y aplicación de normas medioambientales en la ejecución de las operaciones en las máquinas empleadas en el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales.

MÓDULO 1. MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
UNIDAD FORMATIVA 1. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
UNIDAD DIDÁCTICA 1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.
El trabajo y la salud.
Los riesgos profesionales.
Factores de riesgo.
Consecuencias y daños derivados del trabajo:
– Accidente de trabajo.
– Enfermedad profesional.
– Otras patologías derivadas del trabajo.
– Repercusiones económicas y de funcionamiento.
Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
– La ley de prevención de riesgos laborales.
– El reglamento de los servicios de prevención.
– Alcance y fundamentos jurídicos.
– Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
– Organismos nacionales.
– Organismos de carácter autonómico.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN. ACTUACIÓN EN EMERGENCIAS Y EVACUACIÓN.
Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
Riesgos asociados al medio de trabajo:
– Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
– El fuego.
Riesgos derivados de la carga de trabajo:
– La fatiga física.
– La fatiga mental.
– La insatisfacción laboral.
La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
– La protección colectiva.
– La protección individual.
Tipos de accidentes.
Evaluación primaria del accidentado.
Primeros auxilios.
Socorrismo.
Situaciones de emergencia.
Planes de emergencia y evacuación.
Información de apoyo para la actuación de emergencias.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. PREVENCIÓN DE RIESGOS ESPECÍFICOS EN EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Riesgos de manipulación y almacenaje.
Identificar los riesgos de instalaciones:
– caídas.
– proyección de partículas.
Elementos de seguridad en las máquinas.
Contactos con sustancias corrosivas.
Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
Equipos de protección colectiva (las requeridas según el mecanizado por abrasión, electroerosión y procedimientos especiales).
Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
UNIDAD FORMATIVA 2. PROCESO DE MECANIZACIÓN POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
UNIDAD DIDÁCTICA 1. INTERPRETACIÓN DE DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.
Planos.
Tolerancias geométricas simbología, interpretación.
Tolerancias dimensionales.
Cálculo de los valores de tolerancia para ejes y agujeros.
Calidades superficiales.
Catálogos comerciales de herramientas.
Consultas de condiciones de trabajos.
Interpretación de un proceso de mecanizado.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. MÁQUINAS Y SUSTANCIAS ABRASIVAS.
Rectificadora plana, cilíndrica, sin centros, de perfiles, especiales.
Esmerilado. Máquinas de esmerilar.
Afiladora universal.
Formas geométricas obtenibles.
Máquinas acabadoras y operaciones.
Abrasivos. Definición y clases.
Tipos de muelas.
Características de una muela.
Condiciones de corte en el rectificado.
Montaje de las muelas. Precauciones generales.
Proceso y utilidad del equilibrado.
Reavivado y perfilado de muelas.
Fluidos de corte. Tipos y aplicaciones.
Precauciones en el uso de las muelas.
Precauciones en el almacenaje de las muelas.
Sistemas de fijación de piezas.
Dispositivos de las máquinas herramienta.
– De mando o maniobra.
– De transmisión o mecanismo.
– De regulación.
Mecanizado por electroerosión.
Técnica de mecanizado por electroerosión.
Material más común del electrodo.
Fijación de pieza y electrodo.
Centraje y alineación del electrodo sobre la pieza.
Parámetros programables del generador.
Control de profundidad.
Erosión orbital aplicaciones y características.
Líquidos dieléctricos.
Métodos de limpieza durante la mecanización.
Sistemas de fijación de piezas.
Dispositivos de las máquinas herramienta de:
– mando o maniobra.
– transmisión o mecanismo.
– regulación.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. PROCEDIMIENTOS PARA MECANIZADOS ESPECIALES.
Particularidades, aplicaciones y materiales mecanizables por:
– Electroerosión por hilo.
– Corte por plasma
– Corte por chorro de agua
– Corte por láser.
– Mecanizado por láser.
– Mecanizado por ultrasonido.
UNIDAD DIDÁCTICA 4. MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS (ENGRASE Y NIVELES).
Objetivo de la lubricación.
Clasificación de los productos lubricantes:
– estado.
– origen.
– obtención.
Normas básicas para el engrase.
Sistemas de engrase:
– utilización de engrasadores.
– anillo y cámara de grasa.
– baño de aceite.
– bomba.
– otros sistemas de engrase.
UNIDAD FORMATIVA 3. COMPROBACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL PROGRAMA CNC PARA EL MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
UNIDAD DIDÁCTICA 1. FUNCIONES BÁSICAS DE PROGRAMACIÓN CON CNC.
Estructura de un programa CNC.
Identificación de las funciones relacionadas con las condiciones tecnológicas.
Interpolaciones circulares en avance programado y máximo de máquina.
Interpolaciones circulares sentido horario y anti-horario.
Utilización de subprogramas y funciones de repetición.
Interpretación de macros.
Significación de las funciones M
– Genéricas.
– Fabricante.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. UTILIZACIÓN DE ORDENADORES A NIVEL USUARIO.
Entorno Windows y MSDOS.
Gestión de carpetas o directorios.
Reenumerar archivos.
Copiar archivos a unidades extraíbles.
Configuración de programas de comunicación.
Ejecución de programas de transmisión.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. MODOS DE OPERACIÓN EN MÁQUINAS CNC.
Acceso a pantallas.
Manual.
– Desplazamiento en continuo, incremental y volante electrónico.
Introducción de datos manuales (MDI).
Editor de programas.
– Normal, programación asistida, play back y teach-in.
Simulación gráfica por pantalla.
Mecanizado en modo automático
– Ejecución en vacío, bloque a bloque y continua.
Comunicación
– Entrada y salida de datos.
Tabla de orígenes.
Tabla de correctores.
Funciones específicas de la botonera y teclas del panel de mando.
UNIDAD DIDÁCTICA 4. DETECCIÓN DE ERRORES, MEDIDAS CORRECTORAS E INFORMES DEL PROGRAMA DE CNC.
Análisis de las causas que producen el error.
– Errores dimensionales.
– Geométricos.
– Superficiales.
– Deformación de pieza.
Determinación y aplicación de medidas correctoras.
Creación de un registro de incidencias.
Cumplimentación de partes de averías.
Elaboración de informes de gestión de incidencias.
UNIDAD FORMATIVA 4. VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO MECANIZADO POR ABRASIÓN, ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
UNIDAD DIDÁCTICA 1. METROLOGÍA.
Concepto de medida.
Unidades de medida.
Magnitudes fundamentales y derivadas
Procedimientos y técnicas de medición y verificación.
– Medidas lineales y angulares.
– Mediciones especiales (roscas, engranajes)
Sistemas de unidades: S.I.
Útiles de medición, comparación y verificación de piezas mecánicas.
Funcionamiento y manejo de:
– útiles de medición (pie de rey, micrómetro).
– instrumentos de comparación (de ampliación mecánica, hidráulica)
– instrumentos de verificación.
Ajustes y tolerancias.
Precisión y apreciación.
Errores de medición, análisis y solución.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. ERRORES DE MEDICIÓN Y CONTROL DE VERIFICACIÓN.
Exactitud.
Precisión y apreciación.
Clasificación de los errores.
Relativo a los instrumentos de medición. Calibración, estado de conservación, uso inadecuado.
Debidos al verificador. Lectura falsa por error de paralelismo o presión de contacto incorrecta.
Como consecuencia de errores geométricos de la pieza.
Condiciones ambientales de temperatura, humedad
Análisis de los errores y sus causas.
Periodicidad en la toma de medidas.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. CONTROL DE CALIDAD DEL PRODUCTO MECANIZADO.
Pautas de control.
Procesos estadísticos y generación de informes.
Conceptos básicos.
Representación gráfica.
Defectos típicos de calidad que presentan las piezas mecanizadas y las causas posibles de los mismos..