TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA

– Analizar la información técnica del proceso de un tratamiento térmico y termoquímico, identificando las propiedades del tratamiento, determinando las fases, operaciones del proceso, medios empleados, las transformaciones que originan y los parámetros a controlar.
– Analizar el plan de verificación de un proceso de tratamiento térmico y termoquímico, destinado a la determinación de las dimensiones y características de los productos tratados, a partir de la información técnica.
– Analizar el plan de control de las características y/o resultados de un proceso de tratamiento térmico y termoquímicos, mediante ensayos destructivos y no destructivos, a partir de la información técnica, y normativa.
– Analizar las propiedades que caracterizan las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre, determinar sus aplicaciones y características.
– Seleccionar los materiales férricos identificando las principales propiedades que han de cumplir y conocer sus características.
– Realizar las operaciones de preparación de las piezas a tratar, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles de limpieza y enmascarado, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
– Preparar los equipos e instalaciones, identificando los requerimientos indicados para el tipo de tratamiento, determinando la puesta en marcha y realización la regulación y verificación de los parámetros de control, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
– Describir los diferentes tipos de tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido, normalizado, ) y explicar las variaciones de las propiedades y características mecánicas que se producen en los mismos.
– Realizar diferentes tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido), consiguiendo las variaciones de propiedades y características mecánicas especificadas, aplicando las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
– Describir los tratamientos termoquímicos (cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración y sulfinización), reconocer las variables del proceso y determinar las propiedades y características mecánicas según exigencias.
– Realizar diferentes tratamientos termoquímicos, a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, cumpliendo las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
– Analizar los productos sometidos a tratamientos térmicos evaluando los resultados conforme a la documentación técnica, normativa y procedimientos establecidos, cumpliendo las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
– Relacionar los procesos auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (alimentación de piezas, herramientas, vaciado o llenado de depósitos, evacuación de residuos, entre otros) con las fases, técnicas y medios empleados de carácter manual o automático.
– Operar los órganos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, programables, entre otros, que intervienen en la manipulación, transporte y otras operaciones de los procesos de tratamiento térmico y superficial de metales, actuando sobre sus elementos de regulación y control, en condiciones de seguridad personal y protección ambiental.
– Enumerar las normativas aplicables a los sistemas auxiliares en tratamientos superficiales especificando las mismas.
– Adaptar programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (manipulación y refrigeración, suministro de fluidos, entre otros).
– Controlar la respuesta de sistemas automatizados comprobando, mediante las mediciones necesarias, las trayectorias de trabajo y el sincronismo de movimientos.

MÓDULO 1. MF1266_2 OPERACIONES DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN METALES
UNIDAD FORMATIVA 1. UF1834 PLANIFICACIÓN DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN PRODUCTOS METÁLICOS
UNIDAD DIDÁCTICA 1. PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN DEL PROCESO.
Interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales.
– Relación entre las vistas de un objeto.
– Normalización de elementos y simbología.
– Interpretación.
– Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones).
– Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano)
– Croquización de las piezas y esquemas.
– Especificaciones técnicas.
Análisis del trabajo.
– Terminología empleada.
– Documentación técnica.
Fases del trabajo.
– Fases de los tratamientos térmicos.
– Trabajos unitarios y en serie.
Ordenación de las fases y las operaciones.
– Simbología y codificación.
– Procesos característicos.
Asignación de máquinas y medios.
– Tipos de hornos.
– Medios de enfriamiento.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. METROLOGÍA.
Aparatos y útiles de medición.
– Pie de rey, micrómetros y sondas.
– Patrones, reglas de verificación y comparadores.
Calibración.
Técnicas de medición.
– Longitud, ángulos y tolerancias.
– Formas y rugosidad.
Metrología dimensional.
– Sistemas de unidades de medida.
– Normalización.
Mediciones.
– Concepto y verificación.
– El laboratorio de metrología.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. ENSAYOS.
Ensayos destructivos.
– Ensayos de propiedades mecánicas Estáticos:
* Ensayos de dureza, de tracción y otros
* Finalidad
* Normas
* Equipos empleados
Ensayos de propiedades mecánicas Dinámicos:
– Ensayos de resistencia, fatiga y desgaste
– Finalidad
– Normas
– Equipos emple
Ensayos tecnológicos:
– Doblado. Finalidad. Equipos empleados
– Embutido. Finalidad. Equipos empleados
– Forja. Finalidad. Equipos empleados
– Corte. Finalidad. Equipos empleados
– Punzonado. Finalidad. Equipos empleados
Ensayos no destructivos.
Ensayos con líquidos penetrantes. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Ensayos con partículas magnéticas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Ensayos con corrientes inducidas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con ultrasonidos. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
Inspección con rayos gamma. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
UNIDAD FORMATIVA 2. UF1835 PREPARACIÓN DE PIEZAS METÁLICAS EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
UNIDAD DIDÁCTICA 1. CONSTITUCIÓN Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES.
Características y propiedades de los materiales.
– Mecánicas.
– Físico químicas.
– Tecnológicas.
Materiales férricos y sus aleaciones.
– Aceros.
– Fundiciones.
– Aleaciones férreas.
Aleaciones ligeras y aleaciones de cobre.
– Aluminio y sus aleaciones.
– Titanio y sus aleaciones.
– Magnesio y sus aleaciones.
– Latón.
– Bronce.
Formas comerciales.
– Barras, perfiles y palastros.
– Alambres, chapas y lingotes
UNIDAD DIDÁCTICA 2. ESTRUCTURA, DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO Y CURVAS CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES.
Estructura atómica y cristalina.
– Estructura del átomo.
– Configuración de la red cristalina.
Diagrama hierro-carbono.
– Soluciones sustitucionales e intersticiales.
– Diagramas de fase.
– Diagramas de equilibrio binario.
– Constituyentes.
Temperaturas y puntos críticos
– Curvas TTT.
– Templabilidad.
– Tratamientos de los aceros.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS A TRATAR.
Desengrasado y limpieza.
– Agentes alcalinos.
– Disolventes y emulsionantes.
– Métodos de limpieza.
Metalizado.
– Decapado mecánico
– Preparación mecánica.
– Preparación eléctrica.
– Premetalización.
Tratamientos superficiales.
– Decapado electrolítico.
– Ataque anódico.
Descascarillado y enmascarado.
– Decapado químico.
– Decapado electrolítico.
– Abrasión.
– Procedimientos de enmascarado.
UNIDAD FORMATIVA 3. UF1836 PREPARACIÓN DE EQUIPOS Y CONTROL DE PROCESOS EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS
UNIDAD DIDÁCTICA 1. EQUIPOS EMPLEADOS EN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
Instalaciones y equipos.
– Hornos. Clasificación. Efectos de la atmósfera.
– Termometría: Termómetros, Pirómetros, Registradores. Procedimientos de calibración de equipos de termometría.
– Generadores de atmósfera controlada.
– Equipos de apagado
Operaciones de puesta a punto y preparación de los diferentes equipos e instalaciones.
– Útiles empleados (cestas, soportes, bandejas y utillajes especiales). Representación mediante croquis de utillajes.
– Preparación de las instalaciones. (Ajustes de presión, temperatura, velocidad de calentamiento y enfriamiento)
– Sistemas de control de temperatura y de enfriamiento.
Mantenimiento de primer nivel.
– Instalaciones electromecánicas industriales.
– Clasificación de los trabajos de mantenimiento.
– Fichas de análisis de fallo y bonos de trabajo.
– Herramientas básicas para las operaciones.
– Detección de averías.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS.
Normativa y especificaciones técnicas.
Fundamento y objeto.
Tipos de tratamientos térmicos.
– Temple, revenido y recocido.
– Normalizado y bonificado.
– Austempering y martempering.
– Procesos de los distintos tratamientos térmicos
– Tratamientos térmicos subcríticos.
– Temple.
Variables de control.
– Velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
– Temperatura de mantenimiento y tiempo de permanencia.
Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
Detección y evaluación de defectos.
– Tipos de defectos.
– Sistemas de detección y evaluación de defectos
UNIDAD DIDÁCTICA 3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS.
Normativa y especificaciones técnicas.
Fundamento y objeto.
Tipos de tratamientos termoquímicos.
– Cementación.
– Nitruración.
– Carbonitruración.
– Sulfinización.
– Cianuración.
Procesos de los distintos tratamientos termoquímicos.
Variables de control.
– Composición del acero a tratar.
– Velocidad de calentamiento.
– Temperatura de mantenimiento.
– Tiempo de permanencia.
– Velocidad de enfriamiento.
Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
Detección y evaluación de defectos.
– Tipos de defectos.
– Sistemas de detección y evaluación de defectos.
UNIDAD DIDÁCTICA 4. DIAGNOSIS DE ELEMENTOS TRATADOS.
Fundamentos y objeto.
Detección y evaluación de defectos en tratamientos térmicos.
– Dureza insuficiente.
– Fragilidad excesiva y deformaciones.
– Grietas y roturas.
– Recubrimientos.
Técnicas de medición.
– Dimensionales.
– Geométricas (plenitud, rectitud, circularidad.).
– Especiales (espesores de capa, recubrimientos y temperaturas).
– Acabado superficial.
– Sistemas de detección y evaluación de defectos.
– Técnicas de calibración.
Técnicas operativas de ensayos destructivos (ED).
– Ensayos mecánicos (dureza, tracción, resistencia, fatiga, desgaste y otros)
– Ensayos tecnológicos (doblado, embutido, forja, corte, punzonado y otros)
– Sistemas de detección y evaluación de defectos.
Técnicas operativas de ensayos no destructivos (END) (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas, ultrasonidos, rayos X, rayos gamma)
– Sistemas de detección y evaluación de defectos.
UNIDAD FORMATIVA 4. UF1837 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN FABRICACIÓN MECÁNICA.
UNIDAD DIDÁCTICA 1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
El trabajo y la salud.
Los riesgos profesionales.
Factores de riesgo.
Consecuencias y daños derivados del trabajo:
– Accidente de trabajo.
– Enfermedad profesional.
– Otras patologías derivadas del trabajo.
– Repercusiones económicas y de funcionamiento.
Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
– La ley de prevención de riesgos laborales.
– El reglamento de los servicios de prevención.
– Alcance y fundamentos jurídicos.
– Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
– Organismos nacionales.
– Organismos de carácter autonómico.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN
Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
Riesgos asociados al medio de trabajo:
– Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
– El fuego.
Riesgos derivados de la carga de trabajo:
– La fatiga física.
– La fatiga mental.
– La insatisfacción laboral.
La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
– La protección colectiva.
– La protección individual.
– Tipos de accidentes.
– Evaluación primaria del accidentado.
– Primeros auxilios.
– Socorrismo.
– Situaciones de emergencia.
– Planes de emergencia y evacuación.
– Información de apoyo para la actuación de emergencias.
UNIDAD DIDÁCTICA 3. PREVENCIÓN DE RIESGOS ESPECÍFICOS EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Identificar los riesgos de instalaciones:
– Caídas.
– Incendio
– Explosión
– Quemaduras.
– Sistema de ventilación.
Elementos de seguridad en las máquinas.
Contactos con sustancias corrosivas.
Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento térmico).
Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).

MÓDULO 2. MF0104_2 Sistemas Auxiliares en Tratamientos Térmicos y SISTEMAS AUXILIARES EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES DE METALES
UNIDAD FORMATIVA 1. UF0598 SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE REGULACIÓN Y CONTROL EN TRATAMIENTOS DE METALES
UNIDAD DIDÁCTICA 1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA DE LOS SISTEMAS AUTOMÁTICOS EMPLEADOS EN TRATAMIENTOS METÁLICOS.
Normalización de elementos y simbología.
Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
Planos de conjunto. Perspectivas.
Planos constructivos.
Croquización y esquemas.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS AUTOMÁTICOS EN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES.
Descripción de los medios de manipulación.
Funciones de los medios utilizados para la automatización:
Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
Equipos Automáticos (manipuladores, robots).
UNIDAD DIDÁCTICA 3. REGULACIÓN EN LOS PROCESOS AUXILIARES EMPLEADOS EN LOS TRATAMIENTOS METÁLICOS.
Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
Órganos de regulación:
Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).
UNIDAD DIDÁCTICA 4. RIESGOS ESPECÍFICOS Y SU PREVENCIÓN.
Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
UNIDAD FORMATIVA 2. UF0599 PROGRAMACIÓN DE LOS SISTEMAS EN TRATAMIENTOS DE METALES
UNIDAD DIDÁCTICA 1. APLICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN LOS TRATAMIENTOS DE METALES.
Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores)
Elementos de una instalación automática.
Modificación de programas.
Sistema elemental de seguridad del proceso.
Adaptación del programa alternativo de control.
Simulación de programas.
Diagramas de flujo.
UNIDAD DIDÁCTICA 2. CONTROL DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS EN TRATAMIENTOS DE METALES.
Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
Aparatos de medida y sus unidades.
Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
Control y desarrollo dentro de tolerancias.
Modificación de las trayectorias.
Optimización de los desplazamientos.